<<
>>

5.1. Отечественный опыт развития систем управления качеством продукции

Основные определения и положения в области управления качеством продукции устанавливают терминологические стандарты — ГОСТ Р ИСО 9000-2008 и ГОСТ 15467-79 (в ред. 2010 г.).

Согласно второму из них управление качеством продукции — это действия, осуществляемые при создании и эксплуатации или потре­блении продукции с целью установления, обеспечения и поддержа­ния необходимого уровня ее качества.

Система управления качеством продукции — это совокупность управляющих органов и объектов управления, взаимодействующих с помощью материально-технических и информационных средств при управлении качеством продукции.

В течение многих лет (с 1950-х гг.) в ряде стран ведется целена­правленная работа по управлению качеством продукции на осно­ве системного подхода. Значительный опыт такой работы накоплен и в нашей стране.

Движение за улучшение качества продукции в отечественной прак­тике осуществлялось еще в период проведения индустриализации. Так, первая пятилетка была объявлена «пятилеткой качества». С те­чением времени становилось ясно, что устойчивого совершенствова­ния качества продукции нельзя добиться путем проведения отдель­ных и даже крупных, но разрозненных мероприятий. Только путем системного и комплексного, взаимосвязанного осуществления тех­нических, организационных, экономических и социальных меропри­ятий на научной основе можно быстро и устойчиво совершенствовать качество продукции и процессов ее производства.

Факторы, влияющие на качество продукции, в общем виде могут быть представлены тремя блоками: качество производимой продук­ции зависит от методов и условий производства, человеческого фак­тора и внешних условий.

Реализация системного подхода к организации работ по улучше­нию качества продукции в отечественной практике осуществлялась последовательно и включала в себя ряд этапов [61].

В 1950-е гг. получила распространение саратовская система орга­низации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП). Цель этой системы — создание условий произ­водства, обеспечивающих изготовление продукции рабочим без от­ступлений от технической документации.

Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда, стал процент сдачи продукции с первого предъявле­ния, исчисляемый как процентное отношение числа партий, приня­тых с первого предъявления, к общему числу партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК. От процента сдачи продукции с пер­вого предъявления зависело и устанавливалось по определенной шка­ле материальное и моральное стимулирование исполнителя.

Как показал многолетний опыт, внедрение на ряде предприятий системы БИП позволило: обеспечить строгое выполнение техноло­гических операций и технологической дисциплины; повысить персо­нальную ответственность рабочих и руководителей первичного зве­на за качественные результаты труда, более эффективно использовать материальное и моральное поощрение рабочих за качество их труда; создать предпосылки для широкого развертывания движения за по­вышение качества продукции.

Вместе с тем система БИП имела ограниченную сферу действия, распространяясь только на рабочих цехов основного производства. Си­стема работала по принципу «Есть дефект — нет дефекта», не учитывая многообразия отрицательных факторов и разной степени их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции.

Кроме того, она явля­лась статичной, ограничивалась рамками предприятия и не учитывала качества изделий в сфере их эксплуатации и потребления.

Система БИП нашла затем отражение в зарубежных программах «нулевых дефектов» и в той или иной степени использовалась во многих отечественных. Основные принципы системы БИП, распро­страненные в дальнейшем на функциональные подразделения пред­приятий, в НИИ и КБ, легли в основу системы бездефектного труда (СБТ), целью которой явилось обеспечение выпуска продукции вы­сокого качества, надежности и долговечности путем повышения от­ветственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда. Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим раз­мер материального поощрения, является коэффициент качества труда, вычисляемый для каждого работника предприятия, каждого коллек­тива за установленный интервал времени путем учета числа и значи­мости допущенных производственных нарушений.

Как показал опыт многих предприятий, внедрение СБТ позволи­ло количественно оценить качество труда каждого работника и кол­лектива; повысить заинтересованность и ответственность каждого работника и коллектива за качество их труда, повысить технологи­ческую, трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия, сократить потери от брака и рекламации, повысить про­изводительность труда. Эта система особенно хорошо себя проявила в сочетании с бригадной формой организации труда.

Системы БИП и СБТ были ориентированы в основном на предот­вращение и устранение субъективных производственных факторов. Выявление и устранение объективных производственных факторов началось со следующих вариантов и модификаций систем.

Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изде­лий) разработана и впервые внедрена на машиностроительных предпри­ятиях г. Горького (Нижний Новгород) в 1957-1958 гг. В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий путем улучшения технической подготовки работы КБ и работы технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в процессе эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, дета­лей, систем и изделия в целом и проводились их опытные испытания.

Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она вы­ходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает мно­гие виды работ на стадиях исследования, проектирования и эксплуа­тации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

Решение этой задачи осуществляется путем развития исследователь­ской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унифика­ции, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отра­ботки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как об­ратная связь и используются для совершенствования конструкции из­делия и технологии его изготовления.

Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий позволило сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза, повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза, увеличить ресурс в 2 раза, снизить трудоемкость и цикл монтажно- сборочных работ в 1,3-2 раза.

Планирование улучшения качества продукции и управления им по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в систе­ме НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) разработанной и впервые внедренной на Ярославском моторном заво­де в начале 1960-х гг. Цель системы — увеличение надежности и дол­говечности выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности де­талей и узлов, лимитирующих моторесурс двигателя до первого ка­питального ремонта.

Организация работ в системе построена по принципу циклично­сти. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается по­сле достижения в производстве ранее запланированного его уровня и предусматривает определение фактического уровня, выявление дета­лей и узлов, лимитирующих моторесурс, планирование оптимального уровня увеличения моторесурса, разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению его планируемого уровня, разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве, проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно- исследовательских работ, закрепление достигнутого ресурса в произ­водстве, поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.

На стадии производства система НОРМ включает в себя положе­ния систем БИП и СБТ, на стадии проектирования — основные поло­жения системы КАНАРСПИ. Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, снизить потребность в запасных ча­стях более чем на 20%.

В 1975 г. на передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).

Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей луч­шим мировым аналогам и достижениям науки и техники. С 1978 г. Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций управления качеством продукции. В связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое обе­спечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества; были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатывать программы качества; вводилась аттестация продукции, получила широкое раз­витие сеть головных и базовых организаций, а также — сеть учреж­дений по повышению квалификации специалистов в области УКП; в вузовские программы обучения были введены учебные дисципли­ны по стандартизации и управлению качеством продукции.

В 1985 г. отмечалось, что за десятилетие с помощью КСУКП уда­лось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продук­цию, повысить долю продукции высшей категории качества в 2-3 раза, значительно сократить потери от брака и рекламаций, уменьшить в 1,5-2 раза сроки разработки и освоения новой продукции [61].

При этом указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК) нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины это­го — экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении качества продукции, а следовательно, и в системе, внедрение СУК на предприятиях излишне административными методами. Это породи­ло у многих мнение, что СУК себя не оправдали и ими не следует за­ниматься. Вместе с тем уже при перестройке экономики и переходе на хозяйственный расчет стало ясно, что качество продукции стано­вится основным условием жизнеспособности предприятий, особен­но на внешнем рынке.

Дальнейшее развитие СУК шло в составе систем управления бо­лее высокого уровня: отраслевых и территориальных вплоть до госу­дарственной на базе разработки программ «Качество» и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления качеством продукции. В 1978 г. были разработаны и утверждены Госстандартом «Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕС ГУКП)», идеи, принципы, задачи и структура которой представ­ляют значительный исторический, научно-методический и практиче­ский интерес (рис. 5.1).

Единая система ГУКП представляет собой форму организации работ по повышению качества и конкурентоспособности продукции, соответствующей тенденциям развития экономики и более полному удовлетворению потребностей общества и человека [95].

Одним из основных принципов ЕС ГУКП является комплексность решения проблем управления качеством продукции, обеспечиваемая взаимной увязкой технических, организационных, экономических и социальных мероприятий:

• на межотраслевом уровне — формированием общей технико-эко- номической политики повышения уровня качества и конкуренто­способности продукции межотраслевых нормативов; разработкой целевых программ повышения качества и конкурентоспособности продукции; планированием качества, в том числе планированием стандартизации и увязкой различных разделов планов, составлени­ем балансов производства, потребления и качества продукции;

• на отраслевом уровне — разработкой и реализацией программ и от­раслевых систем управления качеством продукции и отраслевых нормативов управления качеством;

• на уровне предприятия — разработкой и внедрением КС УКП, нормативов и мероприятий по управлению качеством продукции в НИИ и КБ, опытном и серийном производстве, снабженческих, сбытовых, транспортных и эксплуатирующих организациях. Реализация комплексного управления требует установления и совер­шенствования связей между разработчиками новых образцов продук­ции, изготовителями, поставщиками сырья и материалов, организация­ми и предприятиями, обеспечивающими хранение, транспортирование и сбыт продукции, а также ее заказчиками и потребителями.

Комплексность управления основывается на систематическом ана­лизе соответствия качества продукции потребностям населения и на­родного хозяйства и организации взаимосвязей процессов, составля­ющих жизненный цикл продукции.

Главная цель ЕС ГУКП заключается в планомерном обеспечении использования научно-технических, производственных и социально- экономических возможностей и факторов для достижения постоян­ных высоких темпов улучшения качества всех видов продукции в ин­тересах повышения эффективности производства, наиболее полного

2. Стадии

жизненного цикла со

о

Потребление и эксплуатация



1. Уровни управления

Изготовление

Обращение и реализация



Система управления Руководящие материалы

Рис. 5.1. Модель ЕС ГУКП

удовлетворения потребностей людей, народного хозяйства, обороны страны и экспорта. Эта цель достигается в процессе решения следу­ющих основных задач:

• разработки, подготовки и развертывания в необходимом количе­стве и в установленные сроки производства новой продукции, от­вечающей по показателям мировому уровню;

• своевременного снятия с производства, замены или модерниза­ции морально устаревшей и не отвечающей требованиям рынка продукции;

• сохранения качества продукции и доведения ее до потребителя;

• эффективного использования качества продукции в ходе потре­бления (эксплуатации).

Главная цель и задачи улучшения качества продукции конкре­тизируются для каждого уровня управления, для каждой стадии ее жизненного цикла, для каждой отрасли каждого предприятия (ор­ганизации).

Единая система ГУКП обеспечивает реализацию общих и специ­альных функций управления качеством продукции на всех стадиях ее жизненного цикла: при исследовании и проектировании, изготов­лении, обращении и реализации, эксплуатации (потреблении).

На стадии исследования и проектирования осуществляется управ­ление научным поиском, опытно-конструкторской разработкой, опыт­ным производством, испытаниями и доводкой образцов продукции до уровня, установленного в техническом задании.

На стадии изготовления обеспечивается производство продук­ции с техническим уровнем и качеством, сформированными на пер­вой стадии жизненного цикла, а также принятие мер по повышению качества на основе опыта серийного (массового) производства и экс­плуатации продукции, осуществляется управление технологической подготовкой производства, процессом производства в течение всего периода выпуска продукции в соответствии со стандартами и техни­ческими условиями.

На стадии обращения и реализации управление качеством направ­лено на создание необходимых условий для сохранения свойств про­дукции, полученных на стадии изготовления. Внедрение КС УКП на складах, базах хранения, в транспортных предприятиях, сбытовых и торговых организациях является эффективным средством управ­ления качеством на этой стадии жизненного цикла продукции.

На стадии потребления и эксплуатации управление качеством на­правлено на организацию высокоэффективного использования про­дукции, проведение предусмотренных нормативно-технической доку­ментацией профилактических мероприятий и восстановление уровня качества путем проведения технического обслуживания и планово- предупредительных ремонтов. Особая роль на этой стадии принадле­жит четким инструкциям по использованию продукции, сбору и ана­лизу информации о дефектах и отказах и выработке рекомендаций по их предупреждению и устранению.

Организация четкого взаимодействия предприятий и организа­ций, осуществляющих работы на разных стадиях жизненного цикла продукции, — одна из главных задач увязки систем управления каче­ством продукции как по горизонтали, так и по вертикали.

Многомерная графическая модель ЕС ГУКП отражает межот­раслевой, отраслевой уровни управления и уровень предприятия, на каждом из которых используется соответствующая этим уров­ням нормативно-техническая документация: ГОСТ, ОСТ, СТП. В модели представлены все стадии жизненного цикла продукции и три контура управления — параметрический, функциональный и организационно-трудовой, имеющие соответствующие их назва­ниям состав решаемых задач и выполняемых работ по управлению качеством продукции.

Параметрический контур определяет целевое назначение, кон­структивность, надежность, эргономичность, эстетичность, техноло­гичность, транспортабельность, экономичность и другие параметры и показатели качества продукции, устанавливаемые нормативно- технической документацией и обеспечиваемые на всех стадиях жиз­ненного цикла продукции.

В функциональный контур входят: прогнозирование потреб­ностей, технического уровня и качества продукции; планирова­ние обеспечения и повышения ее качества, нормирование тре­бований к качеству продукции, ее аттестация и сертификация; организация разработки и постановки продукции на производ­ство; организация его технологической подготовки; организация материально-технического обеспечения; организация метрологи­ческого обеспечения; обеспечение стабильности запланированного уровня качества продукции на всех стадиях ее жизненного цикла; организация подготовки и повышения квалификации кадров; сти­мулирование повышения качества продукции; ведомственный и го­сударственный контроль качества и испытаний продукции; государ­ственный надзор за соблюдением стандартов и состоянием средств измерений; правовое обеспечение управления качеством продукции; информационное обеспечение системы.

Организационно-трудовой контур системы составляют: прогно­зирование и регулирование отношений в трудовых коллективах; планирование и обеспечение организации труда; организация его разделения и кооперации; обеспечение субординации, координации и дисциплины; организация профориентации и профотбора кадров; изучения и распространения передового опыта; организация и об­служивание рабочих мест; нормирование комфортных и санитарно- гигиенических условий в трудовых процессах; организация режи­ма труда, питания и отдыха, социальных отношений вне рабочего времени и др.

Состав и содержание параметрического, функционального и орга- низационно-трудового контуров регламентируются основопола­гающими стандартами. Для моделирования отдельных элементов и взаимосвязей в ЕС ГУКП применяются описательные, логиче­ские, аналитические, статистические, графические и экономико- математические методы и модели.

ВЕС ГУКП используются следующие категории управления ка­чеством продукции:

• объект управления — технический уровень, качество и конкурен­тоспособность продукции;

• цели управления — планируемое состояние качества продукции;

• критерий управления — показатели (функции), характеризую­щие степень достижения цели управления по получению продук­ции заданного качества;

• субъект управления — управляющие органы, работники, призван­ные обеспечивать достижение заданного технического уровня, ка­чества и конкурентоспособности продукции;

• специальные функции управления — содержание управляющих воздействий, совокупности задач У КП, сгруппированные по при­знакам принадлежности к общим или конкретным функциям управления народным хозяйством, отраслью, предприятием;

• методы управления — экономические, организационно-распоряди­тельные, социально-психологические; средства управления — ЭВМ, оргтехника, нормативно-технические документы и др.;

• управленческие отношения — отношения между людьми и коллек­тивами, возникающие в процессе осуществления функций УКП (в частности, «кружки качества» и др.);

• управленческие решения — решения компетентного руководите­ля или органа управления, направленные на осуществление меро­приятий для достижения целей УКП.

Применение рассмотренных категорий ЕС ГУКП и комплексное решение задач, входящих во все контуры, стадии жизненного цик­ла и на всех уровнях управления, весьма актуально и в современных условиях.

Внутри предприятий управление качеством продукции также шло по линии охвата широкого круга проблем. Решение задач по улуч­шению качества выпускаемой продукции на многих предприяти­ях увязывалось с эффективным использованием ресурсов. Создава­лись комплексные системы повышения эффективности производства (КСПЭП) и, наконец, система управления предприятием и объеди­нением (ГОСТ 24525.0-80).

При переходе к рыночным условиям отказались от директивных методов управления, появилась конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к каче­ству продукции. Большой заслугой Госстандарта в период перехода к рынку явилась работа по гармонизации отечественных стандартов на системы качества с международными, в которых нашел отражение и отечественный опыт по УКП. Техническая политика Госстандарта в области управления качеством предусматривает содействие отече­ственным товаропроизводителям во внедрении систем качества на предприятиях в соответствии с требованиями международных стан­дартов ИСО семейства 9000.

Отечественный опыт комплексного управления качеством яв­ляется хорошим фундаментом освоения стандартов ИСО 9000, ко­торые представляют собой более высокий уровень развития науки управления качеством. Основными отличиями систем качества (по ИСО 9000) от КСУКП являются:

• ориентация на удовлетворение требований потребителя;

• возложение ответственности за качество продукции на конкрет­ных исполнителей;

• проверка потребителем производства поставщика;

• выбор поставщика комплектующих изделий и материалов;

• сквозной контроль качества продукции — от материалов и до ее утилизации;

• маркетинг;

• организация учета и анализа затрат на качество;

• прослеживаемость материалов и комплектующих изделий по все­му циклу производства;

• утилизация продукции после окончания эксплуатации.

Для освоения прогрессивного мирового опыта по управлению ка­чеством необходимо реализовать комплекс обеспечивающих меро­приятий, включающий в себя разработку и реализацию системы мер и преимуществ, стимулирующих работу. На это должна быть наце­лена создаваемая в стране организационная структура, проводящая оценку и признание систем качества, а также обучение специалистов, способных выполнять все виды работ по его обеспечению, контролю и улучшению.

<< | >>
Источник: Минько Э. В., Минько А. Э.. Менеджмент качества: Учебное пособие. Стандарт третьего поко­ления. — СПб.: Питер, —272 с.. 2013

Еще по теме 5.1. Отечественный опыт развития систем управления качеством продукции:

  1. 2.3. Развитие отечественных систем управления качеством
  2. 5.3. Опыт отечественных предприятий по внедрению системного подхода к управлению качеством
  3. 5.2. Зарубежный опыт управления качеством продукции
  4. 5.2.3. Европейский опыт управления качеством продукции
  5. 1.2. Теория и практика отечественного и зарубежного управления качеством 1.2.1. Теория и практика отечественного управления качеством в условиях централизованной плановойэкономики
  6. 8.5. СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ НА ПРЕДПРИЯТИИ
  7. 5.2. Отечественный опыт развития и закрепления основ конституционного строя
  8. 3.4.3. Комплексная система управления качеством продукции (КСУКП)
  9. 3.2. Подтверждение соответствия и сертификационное обеспечение управления качеством 3.2.1. Общие положения подтверждения соответствия продукции и систем управления качеством
  10. 2.2. Российский и международный опыт управления качеством 2.2.1. Российский опыт управления качеством
  11. Этапы развития системы управления качеством
  12. 5.2.1. Опыт управления качеством в США