<<
>>

14.2. Оптимизация размеров основных групп текущих запасов. Определение потребности в запасах. EOQ-модель

Задача оптимизации размера текущих запасов является одной из ключевых задач менеджмента предприятия. Решение данной задачи находится в ведении не толь­ко финансовых служб предприятия, но также требует постоянного согласования и корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых подразделений.
При этом оптимизация величины запасов на современном пред­приятии осуществляется в рамках системы производственной логистики, предме­том управления которой являются материальные потоки внутри предприятия.

В отличие от традиционной системы управления производством логистиче­ская концепция предполагает отказ от избыточных запасов; отказ от изготовле­ния серий деталей, на которые нет заказа покупателей; превращение поставщи­ков в партнеров; устранение простоев оборудования; обязательное устранение брака. Тогда как при традиционной системе ставится цель поддерживать любы­ми способами максимальный коэффициент использования основного оборудо­вания; изготавливать продукцию как можно более крупными партиями; поддер­живать возможно больший запас материальных ресурсов.[91]

В рамках логистического подхода к управлению материальными ресурсами часто внедряется так называемая «тянущая» система управления материальным пото­ком, когда необходимые детали, сырье или полуфабрикаты передаются на следую­щий производственный участок (цех) по мере необходимости. При этом централи­зованное руководство определяет задачу лишь конечному звену производственной технологической цепи.

Каждое производственное подразделение заказывает необходимые материалы или полуфабрикаты у предыдущего в производственной цепочке. Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном.

К таким системам относится, например, система «канбан» (означает «карточ­ка», с помощью которой осуществляется заказ), реализованная на предприятиях фирмы Toyota.

Она предполагает высокую дисциплину поставок и ответствен­ность персонала и позволяет существенно снизить производственные запасы. За­пасы деталей на один автомобиль у фирмы Toyota составляют $77. У автомобиль­ных фирм США этот показатель равен $300.[92]

Надо отметить, что применение такой «тянущей» системы на практике не все­гда возможно. Специфика японских корпораций типа Toyota заключается в том, что они представляют собой вертикально-интегрированные промышленные груп­пы, полностью обеспечивающие себя всеми необходимыми для производства ма­териальными ресурсами. В случае если компания зависит от внешних поставщи­ков, такой метод не всегда применим, поскольку при отсутствии запасов в случае срыва поставок произойдет остановка предприятия.

Огромное значение для развития эффективных систем управления запасами предприятия имеют информационные технологии. В настоящее время на со­временных предприятиях используется система MRP (Manufacturing Resource Planning) второго поколения (MRP-II), разработанная в США и поддерживаемая Американским обществом контроля производства и запасов (APICS), регулярно публикующим документ MRP-ll Standard System, в котором описываются основ­ные требования к интегрированным информационным системам автоматизиро­ванного управления производством.

В течение длительного периода основным методом планирования потребности в материально-производственных запасах являлся нормативный метод (нормирова­ние) . Применение данного метода является оправданным и в современных условиях в силу специфики организации производства, снабжения и сбыта многих предприя­тий. Поэтому он получил широкое использование и в производственной логистике.

Процесс нормирования основан на определении для каждой категории запасов норм и нормативов. Нормы (Н) устанавливаются в днях хранения запаса. Они означают длительность периода, который необходимо обеспечить данным видом материальных ресурсов. Кроме того, норма запаса может устанавливаться и в про­центах, в денежном выражении к определенной базе.

Разработка норм по каждому виду материальных запасов осуществляется си­лами финансовых служб или планово-экономических отделов, с привлечением инженерно-технических, снабженческих и сбытовых служб. Они определяются на основе детальных технико-экономических расчетов с использованием данных о предполагаемом объеме производства и сбыта тех или иных видов продукции.

Далее определяются частные нормативы (N) по каждому виду запасов исходя из нормы запаса и однодневного расхода (О) данного вида материальных запасов в денежном выражении.

Таким образом, общая формула для определения норматива имеет следующий вид:

N = H- О,

где Н — норма хранения запаса в днях; О — однодневный расход.

В результате определяется сумма материальных ресурсов, необходимых для созда­ния нормируемых запасов по каждому виду этих ресурсов. И наконец, рассчитывается совокупный норматив путем сложения частных нормативов, т. е. общая величина за­паса материальных ресурсов в денежном выражении, необходимая для нормальной бесперебойной работы предприятия и обеспечения всех его текущих потребностей.

Для целей планирования процессов материально-технического снабжения раз­личают следующие виды запасов сырья, материалов, топлива и других элементов материальных ресурсов, включаемых в производственный запас: текущий запас, подготовительный (технологический), страховой запас, сезонный, транспортный.

Основную роль в совокупном нормативе производственного запаса играет теку­щий запас. Текущий запас сырья и материалов — это запас, необходимый и достаточный для обеспечения бесперебойного (нормального) хода производствен­ного процесса, находящийся на складе предприятия. На величину текущего запаса оказывают влияние следующие факторы: срок нахождения запаса на складе (интер­вал поставки), условия поставки (периодичность, объемы каждой поставки), кален­дарный график передачи материалов со склада в производство.

При равномерном потреблении материалов, текущий запас в течение всего интерва­ла поставки будет изменяться от максимальной его величины до нуля.

Поэтому сред­няя величина запаса принимается 0,5, или 50% максимального уровня. В связи с этим норма текущего запаса может быть определена как 1/2 интервала поставки. В общем

виде формула расчета норматива текущего запаса выглядит следующим образом:[93]

^ = 7- ■а

2

где Ос — среднедневная потребность в материалах; 1с — интервал поставки.

Определенный таким образом текущий запас не учитывает времени, необхо­димого для подготовки сырья и материалов к передаче в производство. Поэтому необходимо определить величину подготовительного (технологического) запаса.

Подготовительный (технологический) запас ^ ) образуется в тех случаях, ко­гда требуется предварительная подготовка (обработка) сырья и материалов до за­пуска их в производство (приемка, разгрузка, сортировка, комплектование и т. п.), и определяется по формуле

N = О ■ В,

под с п

где Вп — время, необходимое на предварительную обработку материалов.

Страховой запас ^ ) необходим на случай изменения сроков поставки или объ­емов потребляемых материалов. Как правило, размер страхового запаса принимают равным 50% текущего запаса. В случаях, когда предприятие значительно удалено от поставщика или от основных транспортных путей, использует нестандартные, уникальные материалы, норма страхового запаса может достичь 100% текущего.

В случае если анализ причин нарушения сроков поставки выявил недостатки в работе транспортных организаций, возникает необходимость в создании транс­портного запаса. Транспортный запас (^р) определяется интервалом между днем оплаты счета поставщика и прибытием груза на склад покупателя. Если интервал определен, то расчет ведется аналогично расчету подготовительного запаса.

Совокупный норматив производственного запаса равен сумме текущего, подготовительного, страхового и транспортного запасов:

N = N + N + N + N .

о тек под стр тр

Как частный случай величина производственного запаса может соответство­вать размеру текущего запаса.

Помимо производственных запасов нормированию подлежат запасы незавер­шенного производства, расходы будущих периодов и запасы готовой продукции.[94]

Как видно, важнейшим фактором, определяющим величину производственного запаса, является интервал поставки сырья и материалов на склад, т. е. с какой ча­стотой осуществляется поставка. В свою очередь, частота поставок определяется размером заказываемой партии закупаемого материала. Чем больше размер пар­тии заказа, тем реже возникает необходимость осуществлять поставку, а значит, и интервал поставки увеличивается, и наоборот.

В теории финансового менеджмента разработаны специальные модели, позво­ляющие определить оптимальный объем и частоту закупки.

Наибольшую известность получила модель оптимальной партии заказа, на­зываемая в литературе формулой Р. Уилсона, или моделью EOQ (Economic Order Quantity), позволяющая определить фиксированный размер заказываемой партии на предстоящий планируемый период. В основе этой модели лежит идея минимиза­ции совокупных затрат, связанных с выполнением заказа и с хранением запасов на складе предприятия. При этом считается, что затраты, связанные с хранением запа­сов, увеличиваются по мере увеличения объема запасов. Действительно, требуются большая площадь складских помещений, дополнительные затраты электроэнергии, отопление, затраты труда по размещению материалов на складе, учет и пр. В то же время с увеличением размера заказываемой партии сырья и материалов общегодо­вые затраты по выполнению заказов снижаются. Суммирование всех затрат, свя­занных с хранением запасов и с выполнением заказа, дает сумму общих операцион­ных затрат предприятия, связанных с управлением запасами (рис. 14.1).

Размер заказа, при котором общие издержки достигают минимума, является оптимальным (точка EOQ).

Расчет оптимальной величины партии закупаемого сырья можно произвести и с помощью формулы, получившей название формула Р. Уилсона:

где EOQ — оптимальная величина закупаемой партии; Q — годовой объем закупае­мого сырья в натуральном выражении (годовая потребность в запасах); F — издерж­ки по обслуживанию закупок в расчете на одну партию; Н — издержки по хране­нию в долях от стоимости среднегодового текущего запаса.

Таким образом, политика управления запасами в соответствии с данной моде­лью будет выглядеть следующим образом: предприятие всегда пользуется фикси­рованным по величине размером поставки, равным оптимальному объему ЕОQ.

Это приводит к формированию определенного запаса. Такая политика наиболее приемлема при работе с дешевыми изделиями и материалами и/или в ситуациях, когда данное сырье широко применяется в производстве.

Затраты

Рис.14.1. Зависимость совокупных операционных затрат по управлению запасами от размера партии поставки1

Помимо определения оптимальной партии заказа в управлении производствен­ными запасами используются также другие политики: политика «партия за пар­тией» («точно-вовремя», JIT («Just in time»); политика постоянных интервалов; политика фиксированного ритма поставки).

Политика «партия за партией» («точно-вовремя», JIT («Just in time»)) предпо­лагает, что размер и срок поставки полностью соответствуют величине потребности производства и сроку возникновения этой потребности. При такой политике за­пасы не создаются. Политику можно считать приемлемой и рациональной для до­рогостоящих компонентов, хранение в запасах которых связано для предприятия со значительными издержками, в то время как затраты на поставку невелики.

Политика постоянных интервалов предполагает формирование партий заказа разной величины, покрывающих суммарную потребность в сырье в интервалах времени одинаковой продолжительности. Причем по окончании интервала новая поставка не наступает до тех пор, пока не возникнет следующая потребность. Поэтому между интервалами появляются перерывы. Запасы в этом случае форми­руются лишь в начале интервалов, а к их концу снижаются до уровня страховых. Такая политика подходит для сырья и материалов, спрос на которые непостоянен по размерам и по времени.

Политика фиксированного ритма поставки является разновидностью полити­ки «постоянных интервалов» при условии, что между интервалами не делаются перерывы. Таким образом, заказы разной величины осуществляются ритмично,

в соответствии с установленным интервалом поставки. Этот вариант наиболее приемлем для сырья и материалов, спрос на которые постоянен и устойчив. Оба последних варианта политики используются преимущественно для заказа дорого­стоящих сырья и материалов.

<< | >>
Источник: Под ред. М. В. Романовского, А. И. Вострокнутовой. Корпоративные финансы: Учебник для вузов. Стандарт третьего поколения. — СПб.: Питер, — 592 с.. 2011

Еще по теме 14.2. Оптимизация размеров основных групп текущих запасов. Определение потребности в запасах. EOQ-модель:

  1. Политика управления производственными запасами
  2. Изменения в конституционном праве и политических институтах. Три основные группы стран в послевоенном мире: либерально-лемократические, социалистические и развивающиеся
  3. 19. Сущность, содержание, принципы финансового анализа. Основные группы пользователей бухгалтерской отчетности
  4. § 3. Основные нотариальные тарифы 1. Размер основных нотариальных тарифов
  5. 14.2. Оптимизация размеров основных групп текущих запасов. Определение потребности в запасах. EOQ-модель
  6. 4.2. Политика формирования запасов
  7. 7.2. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ
  8. 3.1 . Основные группы участников рынка
  9. 5.3. Основные принципы определения потребности в оборотных средствах
  10. 7.2. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ
  11. Управление запасами
  12. 15.2. Основные группы финансовых показателей
  13. 8.2. Управление запасами