Методы организации производства

С учетом особенностей типов различаются методы организации:

• индивидуального и мелкосерийного производства;

• крупносерийного и массового производства (поточный метод);

• синхронизированного производства.

Метод организации индивидуального и мелкосерийного производст­ва предполагает:

• отсутствие специализации рабочих мест;

• применение универсального оборудования и расположение его группами по функциональному назначению;

• перемещение деталей с операции на операцию последова­тельно, партиями.

Рабочее место в этих условиях узко специализировано, для него требуется лишь один набор инструментов и незначительное число универсальных приспособлений. В течение смены к рабочему месту несколько раз подводят детали и забирают их уже обработанными. Транспортное обслуживание рабочего места при этом должно быть исключительно четким и гибким.

Метод организации индивидуального и серийного производст­ва предполагает планирование производственных участков по ви­дам работ: токарных, револьверных, фрезерных, шлифовальных, слесарных и др. Соответственно располагается и оборудование, обеспечивая последовательное перемещение деталей с операции на операцию.

В условиях индивидуального и мелкосерийного производства относительно велика длительность производственного цикла, вся партия деталей пролеживает, дожидаясь обработки последней дета­ли в партии. Отсюда необходимость в дополнительных производст­венных площадях, относительно велики размеры незавершенного производства и, соответственно, оборотных средств.

Организация крупносерийного и массового производства поточ­ным методом более прогрессивна. Однако этот метод может применяться лишь при изготовлении значительного числа изде­лий одного наименования в относительно длительный период времени.

ДЛЯ обеспечения четкой организации поточного производства выполняются определенные расчеты и подготовительные работы.

Прежде всего рассчитываются такт потока и обратная ему вели­чина — темп потока. Такт потока (/) — это промежуток времени между запуском двух смежных изделий на поточной линии:

где I — такт потока (мин, ч);

Щ — действительный фонд времени работы поточной линии за

определенный период времени (как правило, за год, месяц или сутки, час); при этом учитываются потери времени на плановый ремонт оборудования и регламентированные пе­рерывы (естественные надобности и др.);

N — объем запланированной к выпуску продукции за тот же рас­четный период в натуральных единицах (шт., метры и т.д.).

Темп потока (7) характеризует интенсивность труда работающих и рассчитывается по формуле

Затем определяется потребность в оборудовании и коэффициент загрузки рабочих мест.

Наиболеепрогрессивным считаетсяметод организации синхронизиро­ванного производства. В условиях применения этого метода интегрируется ряд традиционных функций организации производственного процесса: оперативно-производственное планирование, контроль складских запа­сов, управление качеством продукции. Создается непрерывно-поточное многопредметное производство, в котором требуемая деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время.

При методе синхронизированного производства выполняется ряд правил:

• изготовление продукции небольшими партиями;

• переход от участковой и цеховой структуры производства к предметно-специализированным подразделениям;

• применение групповой технологии, позволяющей сократить время подготовки и наладки оборудования для выполнения определенных, специализированных операций;

• передача функций управления производством той или иной продукции непосредственно исполнителям.

Принципиальное отличие данного метода от остальных заклю­чается в том, что сборочный цех или участок определяет количество и порядок запуска деталей и изделий в производство. Ни одна де­таль, ни одна заготовка не изготавливается до того, как возникает потребность в ней на окончательной сборке. С этой целью план- график выпуска продукции устанавливается только для сборочного участка, цеха.

0. Г. Туровец и др. предлагают реализовать в отечественном ма­шиностроении принципы, положенные в основу метода синхрони-

1

зированного производства в несколько этапов .

Пер вый этап. Создание условий, позволяющих обеспечить бесперебойное снабжение необходимыми материальными ресурсами.

Второй этап. Организация запуска деталей в производство партиями, размер которых определяется потребностями сборки ис­ходя, как правило, из трех- или пятидневного выпуска изделий.

Третий этап. Организация работы по принципу «за каче­ство отвечает рабочий, бригада, цех; личное клеймо — каждому рабочему».

Четвертый этап. Установление порядка, при котором рабочий занят выполнением своей основной работы при условии, что в этом есть необходимость. В противном случае этого рабочего надо использовать там, где имеется дефицит рабочей силы.

Производственное задание должно быть обязательно выполне­но. Если оно не выполнено, рабочий или бригада выполняют его в сверхурочное время, в тот же день. Каждый случай срыва задания должен быть рассмотрен и проанализирован на собрании бригады, участка, цеха, с обязательным участием конкретных виновников невыполнения задания.

Не случайно основные принципы организации синхронизиро­ванного производства были разработаны в 1960-е годы в такой про­грессивной компании, как Toyota. Здесь отказались от производства продукции крупными партиями и обратились к созданию непре­рывно-поточного многопредметного производства. Результаты вне­дрения этого метода полностью себя оправдали.